【课程背景】：

全球优秀企业都在做什么？

国内优秀企业都在做什么？

由于人力资源成本高企,招工越来越难,客户的质量意识越来越强,可我们的管理模式还处在10年前的状况：我们的制造成本居高不下，我们的产品质量问题多多，我们的交货总是无法按期完成。每天救火的状况如何改变，这样下去企业该怎么办？我们的生存空间在哪里？

  “物竞天择，适者生存”，“精益生产”管理应该是制造型企业当前赢取市场的理想选择。

“精益生产”是当今最具有竞争力的生产运营方法论与管理体系，已经成为越来越多全球大企业卓越运营体系的核心理念之一。随着制造企业间的竞争愈来愈激烈，精益生产已成为公司卓越运营竞争战略的重要组成部分。与大批量生产相比，精益生产只有：1/2的工人、1/2的制造空间、1/2的工具投资、1/2的设计工时与1/2的现场库存等，通过一整套精益改进方法论，应用强有力的精益改进工具，帮助企业逐步消除生产运营中的一切浪费，在适时满足客户需求的同时最大限度地降低库存水平和成本，提高设备和人员的利用效率。

为什么值得您参加？

l 或许您曾经了解过精益生产，但不知道如何将它与实际生产活动有效结合起来

l 或许您正在运用各种精益生产的工具做改善：比如5S、TPM、看板、单元生产，但不知道如何把这些工具结合在一起，达到更高的精益目标  

l 或许您正在推动精益生产的各种项目，但很多现场人员，甚至管理者不能真正理解精益生产，推不动！

l 或许您在项目改善过程中，发现改善活动总是头痛医头，脚痛医脚，不能系统化，不能实现持续改进，或许您了解过优秀企业的做法，但没有亲临现场考察与体验。

【培训收益】：

◆掌握精益生产的核心思想精髓，如何通过推行精益生产来降低成本，提升品质，缩

 短交货周期，提高经营业绩，打造企业的核心竞争力；

◆学习运用并掌握精益生产管理的常用工具，特别是， 如何识别真正的浪费（MUDA)；

如何彻底消除浪费的精益工具；

◆学习运用并掌握精益系统管理工具，如：SMED，CELL，TPM,VSM价值流，整流化，

 品质源流管理，一个流，拉动(PULL)等精益工具。

◆精益生产项目推行步骤：

 1、项目调研准备与项目启动；

 2、项目中短期计划的制定；

 3、项目进度管理与控制；

 4、项目阶段性总结；

 5、项目实施过程中的问题与解决。

【课程时间】：

2天（12小时）

【培训对象】：

企业总经理、生产副总、生产部长、工程师、中高层管理人员。

【培训课程提纲】

【课程大纲】：

第一篇、精益思想及精益生产的重要性（3Hr）

一． 当前制造业的背景和前景

1. 国内制造企业面临的问题

2. 国内制造企业的倒闭潮

3. 中小型制造企业的出路在哪里

4. 开源节流：中国制造企业的生存之道

l 多：更多的满足客户的需求—价值（Value）

l 快：更快的速度---（Delivery）

l 好：更好的质量---（Quality）

l 省：更低的成本---（Cost）

节流的要点：Q(质量)C（成本）D（交期）的管理

5. Q、C、D管理的利器：精益生产

二． 精益思想的基本原则

1. 价值的确定

分组讨论：

l 贵公司的产品价值何在？

l 最大的价值在哪？

2. 价值流的识别和分析

分组讨论：

l 写出并分析贵公司的价值流程有哪些特点？

l 哪些是增值的，哪些是不增值的？

l 计算增值比。

3. 增值过程的流动

分组讨论：

l 如何理解“流动”？

l 贵公司价值流中存在哪些“流动”的问题？

4. 客户拉动

5. 尽善尽美

三． 总结精益生产的重要性

1. 不同力量主导的生产方式比较

2. 精益生产与批量生产的本质区别

3. 个性化需求环境下精益生产的必然性

4. 各种对精益生产的认识误区

学员分组讨论：自己的企业为什么有必要做精益生产，讲师点评

第二篇、如何识别和消除七大浪费(Muda)(3Hr)

一． 七大浪费之一：运输浪费

1. 案例表现: 无效的走动与运输

2. 运输浪费的产生原因解析

3. 消除对策：杜绝孤岛式生产、让作业流动起来，10勘

4. 分组讨论：

l 车间内走动最多的作业员是谁？

l 车间里的运输工具有哪些？

l 我们车间里的其他运输浪费状况？

二． 七大浪费之二：动作浪费

1. 案例表现：动作不连贯、重复、弯腰、多余等

2. 消除对策：10手

3. 分组讨论：

l 动作浪费有哪些危害？

l 我们作业过程中的动作浪费状况？

l 找出车间里最不合理的作业台？

三． 七大浪费之三：加工过程中的浪费

1. 案例表现：过度的加工余量、精度，多余的功能、检验、包装等

2. 加工浪费的原因解析

3. 消除对策：精准把握客户需求，用省略、替代、重组或合并的方法审视现有工序。

4. 分组讨论：

l 生产中有没有过度检验的现象？

l 日常生产中，达不到精度要求的情况多还是精度浪费的情况多？

四． 七大浪费之四：不良浪费

1. 关于不良管理的基本原则

l 绝不隐藏不良

l 不良发现得越早越好

l 必要时停线

2. 不良产生的原因解析

3. 改善对策的探讨

4. 分组讨论：

l 工厂曾发生的产品低级错误

l 车间内的首样检验、巡检是如何安排的？

l 企业是如何统计不良率并进行改善的？

五． 七大浪费之五：等待浪费

1. 员工未必喜欢工作中的等待

2. 等待的表现形式

3. 等待产生的原因解析

4. 改善对策：多技能工、生产均衡化、快速换模、保障性订单等

5. 分组讨论：

l 如何看待“省力化”与“少人化”？

l 日常工作中，有没有因为自身工作的原因导致别人等待？

l 企业是如何确保供应商准时交货的？

六． 七大浪费之六：过量生产

1. 过量生产的表现形式

2. 过量生产是最大的浪费

3. 改善对策：严格限制在制品；及时报废长期呆滞品；以订单拉动方式生产，等。

4. 分组讨论：

l 找出车间内生产的一个瓶颈？

l 仓库内时间有没有存放超过一年的原材料？

l 车间内，有没有待返工产品？是如何控制的？

七． 七大浪费之七：库存浪费

1. 库存是万恶之源

2. 库存降低的难点解析

3. 改善对策：精准的数据统计、拉动准时化生产以及有保障的备货、一个流

4. 分组讨论：

l 工厂内，什么物料是采购周期最长的？

l 有无最小库存的管理？

l 供应商产线突发问题，如何解决零部件问题？

l 如何答复客户订单交期的？

晚上分享：

1. 消化学习内容，分享学员在自己的企业是如何消除浪费的，对精益及MUDA有没有偏差，如何纠偏；

2. 学员个性化问题分享及辅导

第三篇、丰田生产方式（TPS）的系统工具(3Hr)

一． 丰田生产方式（TPS）的理念

1. 不降低成本，就无法获得利润

2. 彻底消除浪费，创造价值

3. 只对销售部分进行流动制造

4. 平准化制造

二． 丰田生产方式（TPS）的二大支柱

1. 准时化生产（Just In Time）

l 产线工程的整流化

l 产线按节拍（TACT）生产

l 产线后工序拉动

2. 带人字边的自动化（Jidoka）

l 产线的高可靠性

l 产线的高效率性

l 产线的高柔软性

三． 简便自动化（LCIA）

1. 何谓简便自动化（LCIA）

l 不是“简易”而是 “简便”

2. 简便自动化的目的

l 不仅要追求低成本，更要追求速度和时间（机会成本）

l 提高面对顾客的个性化需求的能力

l 更多利用人的智慧（把人从简单重复的劳动中解放出来）

3. 简便自动化的六大基本条件

4. 加工作业的简便自动化

5. 组装作业的简便自动化

6. 搬运作业的简便自动化

四． 单元（CELL）生产方式

1. CELL生产模式的优点

l 多品种、多批次、小批量、短交期、定制化、更新快的市场需求形态

l 生产时间短

l 在制品存量少

l 占用生产面积小

l 易暴露问题点

l 容易适应市场与计划的变更

l 有利于保证产品品质

l 有利于安全生产

l 不需要高性能的、大型化的设备

2. CELL生产模式的特点

l 按产品别布置的生产线

l 多制程的生产方式

l 固定的、单一的物流

l 采用稳定性好的小型设备

l 产品单件流动

l 作业员一人多岗

CELL生产线录像分享

第四篇、中国企业实施精益生产路线图(3Hr)

（一）实施精益生产的基础工作

l 实施或完善5S和目视化管理工作

l 5S和目视化实施案例

l 不断完善好相关标准化工作

l 标准化管理实施案例

（二）实施精益生产步骤

l 企业老板和高层意识的改变

l 建立强有力的职责分明的实施团队

l 实施精益生产方法和工具的培训

l 应用精神/物资激励发动全员参与

l 结合本企业实际，找好实施精益生产的切入点

l 应用PDCA循环不断推进精益生产，持续改善

（三）实施精益生产成功案例

学员分组讨论：如何在本企业实施精益生产，讲师点评