大家好，我是益至讲坛的小编，欢迎大家阅读本期益至讲坛的内容。我们欢迎工厂企业带着问题来参与我们每周六开展的免费精益研讨沙龙。

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      工厂企业面对的市场环境是不断变化的，客户的需求也在不断变化。因此，工厂企业的精益生产管理不能只保持原有的状况，也需要不断的改善。总而言之，改善是不会到顶的，而是无限的，需要我们每个人一起行动起来。

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      首先，我们可以先从车间的生产管理入手，要求车间主任做好管理工作。首先是怎么去管好自己，如果连自己都管不好，怎么有能力去管好生产现场？我们要经常自我反思和自我总结：

      第一点，是否按照我们公司的方向走；

      第二点，是否严格要求自己的言行举止，作为车间主任，是中层管理者，对其言行的要求是非常严格的，如果连自己的言行都把握不了，那么如何去管好下属，如何抓好生产现场管理呢？

      第三点，是否严格遵守公司规章制度，制度代表着公司的大方向，是一个公平、公正的制度，如果不严格去执行公司制度，会造成员工不服，导致生产现场更难管理；

      第四点，是否跟上公司的发展需求，公司在不断地发展，需要我们不断地学习，提高自己的管理水平，跟上公司的发展步伐；

      第五点，是否能服务好员工，可能在10年前，我们是用管，而现在我们要改变这个思维，要服务好员工，教育他们，帮助他们提高，包括工作上面的指导和生活上面关心。如果不去关心他们，就会让他们觉得被忽视。

      第六点，我们要抓好生产管理的六要素。这六要素包括安全、质量、效率、物耗、培训和文明生产，这也是我们抓好生产现场的工作重点。

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      除此之外，我们要从生产管理的细节入手，掌握好生产车间管理的目标。

      1、以质量为基准：要在日常工作中培训指导考核员工对材料及制作标准明确化，而不是停留在表面的质量第一的口号中去。“怎么说怎么做，怎么做怎么写”这是最早的ISO口号，而每个企业真正做到了吗？最简单的却最实用，具体而言生产车间最重要的资料是SOP（含历史记录），排拉流程图，BOM资料，这三份资料如果都能完善，车间能能执行，基本生产效率质量就有了保障。

      2、依计划生产完成生产任务

      3、生产计划的重要性

      4、生产计划的排布要点：掌握物料的前置期；车间产能评估数据及实时适度更新；前置加工件的安排；产前评审；与生产车间的沟通评估完成时间；预留合理的时间给发生异常时处理空间；

      5、生产计划的实施要点：事前沟通；计划下达并要求单位主管签收，以防漏单；生产数据收集，分析偏差处理；未及时完成计划之处理；物料进度跟踪；异常发生导致物料损耗处理。

      6、生产计划变更的技巧：在合理范围内调整计划；达不成交期要与销售部及时沟通；不得已要加班时需安排调休时间；

      7、杜绝浪费

      8、在制造现场中，导致浪费的根本原因是有过剩的生产要素的存在，即人、设备、物料、厂房空间

      9、认识生产车间八大典型浪费：搬运浪费；等待的浪费；多生产的浪费；工序内多生产的浪费；返修的浪费；多余动作的浪费；操作错误的浪费；资料信息错误引起的浪费

      10、如何减少生产车间各种浪费：IE工业工程作现场分析是最好的方式；PDCA的手法持续改善；员工的责任意识培养。

      11、重视人员培训考核：员工岗位技能培训计划；员工技能竞赛；员工技能考核，记录。

      12、如何有效实施人员培训：制定培训制度，培训计划；专业培训人员之管理；培训教案整理存档；培训工具场所准备；培训考核与个人绩效挂钩；培训记录整理归档；培训员工后反馈意见收集，以便培训讲师改善培训方式及教案。

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      在工厂生产管理中，我们需要掌握好精益生产改善的13个基本要点，这样能够更好的做好生产管理工作。

      1、领导者要以身作则，不要认为“改善的工作是部下的事，上司不必去做这些”。事实上，不论是领导者还是员工，都必须要能致力于改善。如果他自己没有办法首先身体力行，那么其部下也就无法跟着前进。总之，无论是领导者还是下属人员，人自身的不断完善。都应该在工作的不断改善之中，实现个人自身的不断完善。

      2、领导者要给部下分派任务，规定目标，不论下属人员准备进行什么改善、做了哪些改善、改善中有哪些问题、改善的结果如何等，领导者都要对之给予关心，这是非常重要的。如果领导能够仔细聆听部下的每一个改善报告，会对下属人员改善的积极性产生影响，改善的热情就会被激发出来。

      3、不要轻视微不足道的改善活动，在生产现场，总会存在一些看来很不起眼的不合理现象或工作方法。然而，一些大事故往往出自于这些平时被人们忽视的环节上。所以，既要重视那些看来重大的改善活动，也不要轻视“小改善”。最开始的时候不要期望达到100%，一次就成功的机会只有1%，我们要不断地改进。

      4、要容忍失败，领导者要容忍下属人员改善活动的失败，要认真听取改善活动失败的经过和教训。实际上，事事成功是不可能的。而失败本身就意味着需要改善。每一个失败的事例都能为我们提供改善机会和防止再度发生的构想。因此，创造一种敢于说真话，敢于报告失败的环境，对于“改善”来说是极为重要的。

      5、越忙，越是改善的好机会，经验表明，在那些工作较忙的车间里，改善方案却往往是层出不穷，而且还会出现高水平的改善方案。因为“忙不过来，人手不够”，人们才会开动脑筋，想出解决办法，激发出改善设想和改善方案，而不断改善却会使人们的工作变得轻松愉快，更加有效。

      6、改善要根据实际需要，实际不需要的不必改善，实际工作中不急的放在次要时间，工作中需要的立即改善。

      7、抛弃僵化固定的观念，先否定现状。改善中，改变观念非常重要。不要认为这不能改那不能改，要相信“一切皆有可能”。

      8、不强调理由，思考理由是退缩的开始，退缩的念头一动，可以改善的事基本上就完了。比如立即行动进行改善的人不会以“客户规定”为借口，只有不去行动的人才以“客户规定”为借口。从不可能之中，寻找解决方法。不要说“不可能”、“做不到”，所谓“不能做到”就是智慧不足。

      9、人人参与，不要个人英雄，人人皆可做改善，要靠集体的智慧和努力，何况改善不分大小，在一个制造部门内，应该有至少50%的员工参与。

      10、更应该重视不花大钱的改善，花钱的改善谁都会，我们需要花钱少甚至不花钱的改善，这样一方面节省了开支，同时让大家养成了严谨节约的好风气。

      11、马上行动，“重拙速，轻巧迟”，有改善计划后不要过分拘泥于细节或者过度追求完美，要马上付诸实施，哪怕只达到约定目标的20%。问题没有马上解决和不能马上解决之分，出现问题要立即解决。精益生产所说的“执行要像暴走的人”就是这个意思。立即改正错误，是提高自身素质的必经之路。

      12、改善方法的四个原则，①现场原则。所有的工作都要在现场解决，我们的主管和工程师都要在现场。改善要遵从三现主义：现场、现物、现实。②追查原因中的“五五法”原则，即通过五个为什么追问中发现问题原因。③标准化原则。改善的第一步在标准化，没有标准就没有改善。④重要度管理上的时间管理原则。

      13、改善无止境，改善的过程是个螺旋式上升的过程，永无止境。生产现场的情况并不是一成不变的，改善工作也不是一蹴而就和一劳水逸的事。以往的改善在现在看来，也许又会发现一些不完善的部分，也许又可以发现更好的改善方法。人的能力在不断地提高，新知识、新技术在不断地涌现，人们不会也不应该满足或停留在已有的改善成果上。

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