一、精益生产理论的发展历史

1.        工业工程学科的诞生及应用

2.        丰田生产方式创造的奇迹

3.        精益生产理论诞生

二、精益生产理论的基本框架

1.        成本为王的经营思路

2.        一个目标——Q、C、D

3.        两大支柱——JIT和自动化

4.        一大基础——持续改善

三、七大浪费

1.        不良品的浪费

2.        过度加工的浪费

3.        动作的浪费

4.        搬运的浪费

5.        库存的浪费

6.        制造过多的浪费

7.        等待的浪费

四、精益生产理论的基本方法及其应用实例    

1.        生产方式及其效率

a)        看板拉动式生产——只制造需要的产品，降低成品库存

b)        一个流——同样的节拍不间断生产，消除等待

c)        平准化——合理安排品种，均衡生产

d)        少人化——公式平衡与人员效率提升

2.        零库存物流——JIT

a)        看板——只提供需要的材料和零件，降低材料库存

b)        准时——只在需要的时候提供材料和零件，降低材料库存

c)        物流系统规划——合理设计物料配送系统的实例

3.        质量

a)        自动化——安灯，出现异常及时停止，不制造不良品

b)        QC小组——全员参与质量改进，自发开展质量管理

c)        后工序是客户——不流出不良品，建立内部客户意识

d)        三现主义——“重视事实”是战胜不良的基础

e)        标准化作业——在作业中控制质量，一次将事情做对

4.        设备管理

a)        TPM——操作人员参与设备维护，保证设备时时处于良好状态

5.        基础管理

a)        目视管理——所有的管理透明，信息传递、接受监督

b)        5S——工作整理，提升效率

c)        改善——永不满足现状，不断发现问题，持续改善

d)        全员参与——统一思想、全员参与、全员提升、同舟共济

五、精益思想的发展

1.        精益设计

2.        精益管理

3.        精益思想在信息系统建设等领域的应用

4.        第八大浪费

六、推行精益生产需注意的问题

1.        领导的意识

2.        短期效果与长期收益

3.        建立衡量指标

4.        三现主义

5.        员工的参与感与成就感

七、课程总结与回顾