现场管理与改善 课程大纲 一、 现场改善从发现和消除浪费开始  现场主管从“鹰眼”训练开始  作业的价值在哪里？  制造业管理新的挑战  浪费是怎样产生的？  工厂浪费诞生的瞬间  生产现场常见的7种浪费  系统浪费  管理浪费 二、 现场改善的技巧与方法 1、 目视管理实施技巧  目视管理常用工具及制作要领  目视管理的三级水准  目视化业务3阶段及其达成水平  建立目视化工作现场的流程  目视管理的实例分析 2、 看板管理实施技巧  看板是如何提高管理精度的？  公司各层级管理看板目标识别  看板的制作与看板管理的导入方法  生产现场看板管理：生产跟踪版 3、定置管理实施技巧  工艺及人、物结合状态分析  信息流分析  定置管理设计与实施  定置检查与考核 4、 IE方式浪费清除法  工作研究从“5W1H”和“ECRS四大原则”开始  动作改善与作业配置原则  人机作业改善  生产线平衡改善  工艺流程改善  流线化生产  物流及搬运作业改善  快速换线（模具）改善 ■实战案例： 三、现场改善的工具：6S  让我们重新认识6S  一线主管是5S推行成功或失败的关键  为什么员工对实施5S有抵触情绪？  如何消除员工抵触情绪？  怎样减轻员工对变革的抗拒  思想上可能经历的三个阶段 四、卓越品质是现场改善的目标 1、重新认识品质 2、成本倒增曲线 3、品质管控方法带给我们的启示 4、品质改善对策 5、品质异常应对 6、品管七大手法运用 7、品质管控实用工具：二图一表 8、第一次就把事情做对---防错防呆 五、设备管理与维护是现场改善的难点 1 、与设备有关的损失  设备操作中的六大损失与设备综合效率OEE 2、设备管理的基本方法 3、设备零故障的原理及对策 4、全面设备维护TPM  设备自主维护的七个步骤  通过点检建立员工设备维护激励机制:红蓝牌制 案例分析:如何判定设备的运行效率是多少? 六、现场物料与仓储管理  材料的现场管理  材料的定点、定容、定量方法  工厂内部物流的重点  工厂现场物流改善的范围  物流改善思路  物料验收入库程序  如何进行仓库布置 七、现场改善的基础：标准化 1、作业标准的分类 2、作业标准的日常管理 3、制造现场工作标准的三大内容 4、标准作业三要素 4、标准作业与改善工具 5、如何制定生产现场可执行的作业标准 案例：花匠的烦恼 八、现场改善之难点突破：文化 1、文化——持续改善的核心  营造企业管理的“火炉效应“ 2、 改善应该从哪里开始？ 案例分析: 别人是怎样改善的 九、发现与解决问题的能力是现场改善保证 1、丰田是如何成功打造改善文化的？ 2、五个为什么方法 3、解决现场问题的思路和步骤  生产问题原因分析强化训练案例分析与模拟训练